Yalın
Üretim Araçlarını Tanıyalım: İsrafı
Azaltmanın ve Verimliliği Artırmanın Anahtarları
Yalın üretim, kökenini Toyota
Üretim Sistemi’nden alan ve günümüzde neredeyse tüm sektörlerde uygulanan bir
yönetim felsefesidir. Temel amacı; müşteriye en yüksek değeri, en az israfla
ulaştırmaktır. Bunun için de çeşitli “araçlar” ve “yöntemler” kullanılır. Bu
araçlar tek başına birer hedef değil, işletmenin verimliliğini, kaliteyi ve
sürdürülebilirliği artırmak için birer yol haritasıdır.
Aşağıda, işletmelerde en çok
kullanılan yalın üretim araçlarını, bunların işleyiş mantığını ve örnek bir
vaka çalışma örneğini de bulabilirsiniz.
1. 5S
Sınıflandır – Düzenle –
Temizle – Standartlaştır – Disipline Et adımlarından oluşur.
5S, çalışma alanını düzenli, temiz ve güvenli hale getirerek hem verimliliği
hem de çalışan moralini yükseltir. Uygulaması basit görünse de, sürdürülebilir
kılmak disiplin ve liderlik ister.
5S – Düzenli Alan,
Düzgün İş
Bir otomotiv yan sanayi
fabrikasında ilk 5S çalışmamızı başlattığımızda, depodaki arama sürelerinin
ortalama 15 dakika olduğunu fark ettik. Raf etiketleme, zemin işaretleme
ve standart yerleşim planı sonrası bu süre 2 dakikaya düştü. Çalışanlar
ilk başta “fazla uğraş” olarak görse de, zaman kazancını görünce kendi
tezgâhlarına da aynı sistemi uygulamaya başladılar.
2. Kaizen
Kaizen, “sürekli iyileştirme”
anlamına gelir. Küçük ama sürekli yapılan iyileştirmeler, uzun vadede büyük
değişimlere yol açar. Kaizen kültüründe her çalışan, süreçlerin geliştirilmesi
için fikir üretmeye teşvik edilir. Buradaki amaç, sorun ortaya çıkmadan
iyileştirme fırsatlarını yakalamaktır.
Kaizen – Küçük
Adımların Gücü
Bir beyaz eşya üretim hattında
operatörlerden biri, montaj sırasında kullanılan vidaların torbalardan tek tek
alınmasının zaman kaybettirdiğini söyledi. Basit bir öneri kutusu formu
doldurdu. Önerisi, vidaların otomatik besleyiciye yerleştirilmesi oldu. Yatırım
maliyeti çok yüksek değildi ama aylık 40 insan-saat tasarruf sağladı.
3. Kanban
Kanban, görsel bir üretim ve
malzeme kontrol sistemidir. Üretim sürecinde malzeme akışını kartlar veya
dijital panolar aracılığıyla yönetir. Fazla üretimin önüne geçer ve stok
seviyelerini optimumda tutar. Özellikle “tam zamanında üretim” (Just In Time) felsefesinin
uygulanmasında kritik rol oynar.
Kanban – Fazla Üretimin
Önüne Geçmek
Bir plastik enjeksiyon
fabrikasında üretim planlamada sık sık “fazla üretim” yapıldığını gördük.
Raflarda aylarca bekleyen hatta satılmayan yarı mamuller vardı. Kanban kart
sistemi kuruldu, her proses sadece bir sonraki istasyonun ihtiyacı kadar üretim
yaptı. Sonuç: Stok maliyeti %25 azaldı, nakit akışı rahatladı, mesailer
azaldı ve depo şişmedi.
4. SMED (Single Minute
Exchange of Die)
SMED, tezgâh ve ekipman ayar
sürelerini kısaltmaya yönelik bir yöntemdir. Hedef, kalıp değişimlerini 10
dakikanın altına indirmektir. Bu sayede esnek üretim imkânı artar, küçük parti
üretimler daha ekonomik hale gelir.
SMED – Hızlı Ayar,
Hızlı Üretim
Bir pres atölyesinde kalıp
değişim süresi ortalama 50 dakika idi. SMED yöntemiyle “iç” ve “dış”
hazırlıklar ayrıldı, bazı bağlantı elemanları hızlı kilitleme sistemleriyle
değiştirildi. Sadece 3 hafta içinde tüm hazırlıklar bitti ve değişim
süresi 12 dakikaya indi. Bu, vardiya başına 2 ek üretim partisi
anlamına geldi.
5. Poka-Yoke
Poka-Yoke, hata yapmayı
önleyici sistemler kurmayı hedefler. Örneğin, yanlış parçanın yanlış yönde
takılmasını fiziksel olarak engelleyen bir aparat, basit bir Poka-Yoke
örneğidir. Bu yöntem, kalite kontrol yükünü azaltır ve müşteri şikâyetlerini
minimize eder.
Poka-Yoke – Hataları
Kökten Önlemek
Bir elektronik montaj hattında
kartlara yanlış yönde kondansatör takılması, kalite ekibinin sürekli uğraştığı
bir sorundu. Basit bir aparat tasarlandı; kondansatör yanlış yönde
yerleştirilirse yuvasına girmiyordu. O günden sonra bu hata sıfıra indi. Hem operatör
hem kalite ekibi rahatladı.
6. Değer Akış Haritalama (VSM)
VSM, ürün veya hizmetin
müşteriye ulaşana kadar geçtiği tüm adımları görselleştirir. Bu haritalama ile
katma değer yaratmayan adımlar net bir şekilde ortaya çıkar, iyileştirme
fırsatları belirlenir.
Değer Akış Haritalama (VSM) – Sorunu
Görselleştirmek
Bir metal işleme tesisinde VSM
çalışmasında, malzemenin üretim sürecinde toplamda 32 kez el
değiştirdiği ortaya çıktı. Yalnızca 8 adım gerçekten değer yaratıyordu, diğer
adımlar israflarla dolu bir taşıma işleminden ibaretti. Akış yeniden
düzenlendi, gereksiz taşıma ve beklemeler ortadan kalktı. Personel daha kısa
sürede üretimi gerçekleştirdi ve ürünler müşteriye 3 gün daha erken
teslim edilmeye başlandı.
7. TPM (Toplam Üretken Bakım)
TPM, ekipmanların arıza
yapmadan çalışmasını sağlayacak bakım sistemlerini geliştirir. Operatörlerin de
bakım sürecine aktif olarak katılması, duruş sürelerini azaltır ve makine
ömrünü uzatır.
TPM – Arızasız Çalışma
Kültürü
Bir gıda fabrikasında,
paketleme hattı makinesi haftada en az 2 kez arıza yapıyordu. TPM
uygulamalarıyla operatörler günlük bakım listelerini uygulamaya başladı.
Yağlama, temizlik ve gevşek parça kontrolleri düzenli hale geldi. 6 ay içinde
plansız duruşlar %70 azaldı.
Sonuç
Yalın üretim araçları,
işletmelerin verimlilik, kalite ve maliyet avantajı elde etmesini sağlayan
güçlü yöntemlerdir. Ancak unutulmaması gereken nokta, bu araçların hepsinin
aynı anda uygulanmasının her zaman mümkün olmadığıdır. Her sektörün, her ürün
grubunun ve hatta her fabrikanın dinamikleri farklıdır.
Başarı; tüm araçları yüzeysel
şekilde uygulamakta değil, işletmenin ihtiyacına en uygun olanı seçip onu
derinlemesine hayata geçirmekte yatıyor. Örneğin bazı firmalar Kanban
sistemleriyle tanınırken, bazıları Poka-Yoke çözümleriyle sektörde fark
yaratıyor.
Bu nedenle yalın dönüşüm
yolculuğunda asıl hedef, araçların sayısını artırmak değil, seçilen aracın
etkinliğini en üst düzeye çıkararak işletme kültürüne yerleştirmek olmalıdır.
Oktay
Özdemir
